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Selezione degli utensili da taglio sulle macchine CNC

Date:Mar 21, 2018

Metodi pratici per la selezione di utensili da taglio su macchine CNC

La scelta dello strumento è uno dei contenuti importanti nella tecnologia di elaborazione a controllo numerico. Non influisce solo sull'efficienza di lavorazione della macchina, ma influenza anche direttamente la qualità della lavorazione della parte. Poiché la velocità del mandrino e la gamma di macchine utensili CNC è molto superiore a quella delle macchine utensili ordinarie, e la potenza di uscita del mandrino è maggiore, rispetto ai metodi di lavorazione tradizionali, vengono richiesti requisiti più elevati per gli utensili CNC, inclusa alta precisione, alta forza e rigidità. Buono, durevole e richiede dimensioni stabili, facilità di installazione e regolazione. Ciò richiede una ragionevole struttura degli strumenti, standardizzazione dei parametri geometrici e serializzazione. Lo strumento di controllo numerico è uno dei presupposti per migliorare l'efficienza della lavorazione e la sua selezione dipende dalla geometria del pezzo da lavorare, dallo stato del materiale, dall'attrezzatura e dalla rigidità dell'utensile selezionato dalla macchina utensile.

È necessario considerare quanto segue:

Seleziona il riferimento dello strumento

(1) Selezionare lo strumento in base alle prestazioni di taglio del materiale della parte. Come l'acciaio ad alta resistenza per auto o fresatura, la lega di titanio, le parti in acciaio inossidabile, si consiglia di scegliere un utensile da taglio in metallo duro resistente all'usura.



(2) Selezionare l'utensile in base alla fase di lavorazione della parte. Vale a dire, la fase di sgrossatura si basa principalmente sulla rimozione del margine e lo strumento con una maggiore rigidità e una minore precisione dovrebbe essere selezionato. Le fasi di semi-finitura e finitura sono utilizzate principalmente per garantire l'accuratezza della lavorazione e la qualità del prodotto della parte, e devono essere selezionati un'elevata durabilità e precisione. Per gli utensili da taglio alti, la precisione degli strumenti utilizzati nella fase di sgrossatura è la più bassa e la precisione degli strumenti utilizzati nella fase di finitura è la più elevata. Se si utilizza lo stesso utensile per la lavorazione grezza e di finitura, si consiglia di selezionare l'utensile che viene eliminato dalla lavorazione di finitura quando viene eseguita la sgrossatura. L'usura dell'utensile che viene eliminata durante la finitura è principalmente la leggera usura della lama, l'usura del rivestimento è leggera e l'uso continuato influirà sulla lavorazione della finitura. Qualità di elaborazione, ma meno impatto sulla sgrossatura.



(3) Selezionare strumenti e parametri geometrici in base alle caratteristiche dell'area di elaborazione. Quando la struttura della parte lo consente, è necessario selezionare un utensile con un diametro grande e un rapporto di formato ridotto; l'angolo dell'estremità centrale della fresa di centratura per il taglio di parti con pareti sottili e pareti ultrasottili dovrebbe avere un angolo tangenziale sufficiente a ridurre il taglio dell'utensile e della parte tagliente. vigore. Quando si lavorano alluminio, rame e altri materiali più morbidi, scegliere una fresa frontale con un rastrello anteriore leggermente più grande e non utilizzare più di 4 denti.


Quando si seleziona un utensile, le dimensioni dell'utensile devono essere adattate alle dimensioni della superficie del pezzo da lavorare. Nella produzione, i contorni periferici delle parti piane sono spesso lavorati con frese a candela; durante la fresatura di piani piatti, vengono selezionate le frese per inserti in lega dura; durante la lavorazione di borchie o scanalature vengono selezionate frese in acciaio ad alta velocità; viene eseguita la sgrossatura superficiale o la sgrossatura. In caso di fori, è possibile selezionare inserti per la fresatura del mais con inserti in metallo duro. Per la lavorazione di alcuni profili tridimensionali e contorni ad angolo variabile, vengono spesso utilizzate frese a testa sferica, frese ad anello, frese a cono e frese a disco.
Nella lavorazione superficiale a mano libera, poiché la velocità di taglio dell'estremità dell'utensile a sfera è zero, per garantire la precisione di lavorazione, la spaziatura di taglio è generalmente molto piccola, quindi la fresa a sfera è adatta per la finitura superficiale. La fresa frontale è di gran lunga superiore alla fresa a candela sia per qualità di lavorazione superficiale che per efficienza di lavorazione. Pertanto, nella premessa di garantire che le parti non siano troncate, è necessario selezionare il più possibile la superficie di lavoro grezza e semi-rifinitura. Fresa Inoltre, la durata e la precisione dello strumento sono strettamente correlate al prezzo dello strumento. Si deve notare che, nella maggior parte dei casi, la selezione di un buon utensile aumenta il costo dell'utensile, ma il conseguente aumento della qualità della lavorazione e dell'efficienza della lavorazione. , puoi ridurre notevolmente il costo dell'intero processo. Ovviamente, se si desidera ottimizzare le prestazioni dello strumento durante l'elaborazione. Proprio come una buona sella ha bisogno di un buon cavallo, anche la scelta di un software di programmazione della lavorazione di alta qualità è una delle chiavi. Il percorso utensile generato da WorkNC è conciso, sicuro e stabile. Può proteggere bene lo strumento e prolungarne la durata e migliorare l'efficienza della lavorazione.


Nel centro di lavoro, tutti gli utensili sono preinstallati nel magazzino e le corrispondenti azioni di cambio utensile vengono eseguite tramite i comandi di selezione utensile e cambio utensile del programma NC. I corrispondenti portautensili standard adatti per le specifiche del sistema di macchine utensili devono essere selezionati in modo tale che gli utensili per la lavorazione CNC possano essere montati in modo rapido e preciso sul mandrino della macchina utensile o restituiti al magazzino utensili. WorkNC offre una potente funzione di post-editing del percorso degli strumenti che elimina la necessità di ricalcolare l'intero strumento. Richiede solo calcoli locali, tagliando, isolando, invertendo la direzione del percorso utensile, deviando, variando le velocità, ottimizzando ulteriormente il percorso utensile e migliorando l'efficienza. Ridotto il lavoro del compito del programmatore, ma ha migliorato l'efficienza del lavoro.

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